當創新成為習慣,質量與效率便不再是選擇題。從俯身操作到挺立監督,從人機共舞到智能自主,航天科工六院紅崗公司八車間以創新為刃,用實實在在的行動為科研生產提質增效。
設備小更新 效率大提升
導線絕緣管長度不足1厘米,卻承擔著防止短路的重任。過去在普車上加工這一構件,需反復裝夾、定位,每一步都要操作者弓著腰全神貫注地進行,極大考驗著他們的耐心與技術,一天下來產量極限不過百來件。
如今,排刀機和拔料器的“組合拳”,讓生產景象煥然一新。數控程序作“腦”牽引,拔料器像機械手般精準拔料,打孔、車外圓、精車、切斷……加工完成的導線絕緣管穩穩落入自制的接料盒,一套動作行云流水、一氣呵成,生產效率提升600%,尺寸穩定性更是控制在人工作業難以實現的“百分之一毫米”的精度。
產品加工時,不同刀具需要頻繁切換,手工換刀費時費力,生產效率受滯。青年車工小張在觀看協作機器人視頻時受到啟發,在車間主任和師父的支持下,一臺“雙料盤機器人”落戶車間。作為機械制造自動化專業的畢業生,小張憑借專業基礎和鉆研精神,鉚足了勁要“專業對口、事半功倍”,啃下了自主編程調試的“硬骨頭”,讓機器人靈活適應多樣化生產需求。
現在,這臺不知疲倦的“鐵搭檔”僅需每1.5小時補料一次,即可實現高效連續作業。通過編程,機器人還能自動提醒操作者及時補料,建立不間斷生產循環。“以前3天才能干出的活兒,現在1天就能完成!”設備“小更新”產生的“大影響”超乎想象。
讓操作人員擺脫手工化限制
在車工組,一模壓產品脫模后易變形,帶坡度的表面難裝夾,手工車削費時費力。小張看在眼里,構思設計了特殊“固定支架”,巧妙地固定在車床卡盤上,實現一次裝夾固定,再配合精密的數控程序,僅需一道工序即可成型,生產效率直接翻倍。“有想法,肯動手,創新的路就能越走越寬。”現在,團隊已經有了新的想法:將機器人居中而立,同時“駕馭”面對面的兩臺車床,用一份投入,撬動雙倍產能。
鉗銑組立式加工中心新增了子盤/母盤零點定位系統,試樣加工裝夾更快、定位更準。“子盤預裝定位模塊,能和機床母盤精準對接。換工件時松開機構,子盤帶工件可快速拆裝,新工件幾秒就完成高精定位鎖緊。”組長云工介紹道。這一系統省去了傳統找正、打表等繁瑣步驟,縮短試制周期、統一基準,為無縫銜接量產創造條件。
讓操作人員擺脫手工化作業限制,一方面大幅提高了生產的質量與效率,另一方面減少了手動操作的安全風險隱患,大大提升車間安全水平。
效率和質量的雙贏
針對產品零部件多、鉗工工序復雜的問題,車間合并了鉗銑班組,通過數控銑床加裝數控轉臺、鉗工工序去手工化及銑削加工工藝優化等措施,多管齊下實現薄壁件、環形件、回轉體等構件加工工序效率提升100%。
鉗工作業往往需要手持鉆床反復定位后進行產品鉆孔,操作者利用現有數控銑床加裝數控轉臺,通過編程控制,實現多角度、多位置自動、連續、精準鉆孔加工,效率成倍提升。對于復雜曲面、異型槽口的精密配合加工,則采用程序化控制刀具結合轉臺多軸聯動,使產品一致性得到質的飛躍。
“以前是拼體力、拼經驗,現在拼的是學習能力和協作精神。”操作者看著高效運轉的數控設備和機器人感慨:“這就能把更多的精力放在質量監控和流程優化上!”工藝人員則看到了更廣闊的可能性:“‘去手工化’釋放了人力,更關鍵的是工藝的標準化和復雜性也得以更好實現。”(文/胡安琪 楊單媚)