百日攻堅，使命催征。當(dāng)前，航天科工九院全體干部職工正以戰(zhàn)時狀態(tài)，爭分奪秒搶進(jìn)度，千方百計保質(zhì)量，全力沖刺“十四五” 規(guī)劃攻堅任務(wù)。即日起，九院《百日攻堅》專欄聚焦一線奮斗者，以筆為媒、以文聚力，定格攻堅瞬間、記錄奮進(jìn)足跡、傳遞實干力量，展現(xiàn)九院人“團結(jié)爭氣、勠力同心”的生動實踐，持續(xù)營造決戰(zhàn)決勝的百日攻堅氛圍。
一鍵破局
“汪師傅，新設(shè)備簡直太方便了。以前測試產(chǎn)品要反復(fù)確認(rèn)接線、核對數(shù)據(jù)，現(xiàn)在只要按一個鍵，幾分鐘就全部搞定。”近日，紅峰公司技術(shù)中心成功研制出一款通用測試工裝，年輕的測試員小凡對這臺新設(shè)備贊不絕口。
“是啊，現(xiàn)在的一鍵式自動測試誤差小，避免了人為操作的隱患，產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定。”汪師傅回應(yīng)道。
該設(shè)備集一鍵式單元測試、自動老化溫循試驗、智能檢測等功能于一體，不僅大幅提升了測試效率，還從根源上解決了因人工連接電纜失誤導(dǎo)致的產(chǎn)品開環(huán)損壞問題，有效規(guī)避了質(zhì)量風(fēng)險。
為實現(xiàn)測試效率的提升，該測試工裝還需要滿足能夠在多種產(chǎn)品間通用的功能。“最難的是接口兼容問題，不同產(chǎn)品的通信協(xié)議、電氣特性都不一樣，硬件上怎么實現(xiàn)靈活適配是個大難題。”周工回憶道。經(jīng)過反復(fù)論證，團隊最終開發(fā)出一套硬件，搭配可配置軟件以支持多種通信協(xié)議，最終實現(xiàn)了測試接口的萬能適配。
驗證過程并非一帆風(fēng)順。自動化電老煉試驗驗證階段，第4個循環(huán)的測試過程中突發(fā)異常。“我把源代碼檢查了好幾遍，就是找不到問題在哪。”團隊成員汪工回憶道。團隊經(jīng)過反復(fù)排查，對數(shù)據(jù)流進(jìn)行全程跟蹤，最終鎖定問題根源為時序數(shù)據(jù)讀取沖突。找到癥結(jié)后，團隊迅速對軟件進(jìn)行優(yōu)化，提升軟件處理能力，問題迎刃而解。
目前，該工裝現(xiàn)已正式在生產(chǎn)線投用，且成效顯著。相較于傳統(tǒng)人工測試，其可實現(xiàn)數(shù)據(jù)自動上傳云端，工作效率提升數(shù)倍；同時，測試頻率的提高能更快暴露產(chǎn)品潛在缺陷，進(jìn)一步提高了產(chǎn)品的合格率與可靠性。
從“手工操作”到“智能測試”，此次技術(shù)創(chuàng)新不僅提高了產(chǎn)品測試環(huán)節(jié)的效率，更以精準(zhǔn)化、智能化的測試手段，筑牢了產(chǎn)品的質(zhì)量防線。（圖文/倪譽航 胡楊）
器件“衛(wèi)士”
近期，計研所半導(dǎo)體分立器件篩選室電連接器組迎來一位新成員——高倍CCD顯微鏡。有了這位“新幫手”，不規(guī)則電連接器的篩選不再是“老大難”。
不規(guī)則電連接器引腳形狀復(fù)雜、篩選觀察角度刁鉆，很多瑕疵隱藏在肉眼無法察覺的角落，一旦漏檢，輕則產(chǎn)品信號中斷，重則整機失效。
一天，篩選員小鄭正在操作臺前，微微瞇起眼，調(diào)整了一下高倍CCD顯微鏡的焦距，端詳著那枚指甲蓋大小的電連接器。
“這個黑點極小，但放大40倍后很明顯，表面凹陷且顏色泛黑。”小鄭一邊用精密夾具調(diào)整器件角度，一邊低聲說道。旁邊的篩選員小秦立刻湊近屏幕道：“這不是附著物，是從金屬內(nèi)部‘冒’出來的，可能是氧化銹蝕了，得送到元器件可靠性分析室進(jìn)一步分析。”
在長期的實戰(zhàn)中，班組摸索出“分級篩選法”，先憑肉眼初篩，再用20-30倍顯微鏡進(jìn)行一般性排查，最后對重點器件和有質(zhì)量問題記錄的批次器件，用40倍CCD顯微鏡進(jìn)行精細(xì)排查。
篩選員們像偵探般，以極致的耐心“偵查” 器件的潛在問題，調(diào)角度、換光源、變焦距，用顯微鏡反復(fù)觀測對比每一個細(xì)節(jié)。檢測一個器件至少要3分鐘，操作期間眼睛幾乎不離目鏡，一天需要檢測上百個器件。“連著盯一上午目鏡，眼睛又脹又痛，但我們不敢快，也快不了。連接器曲面多、引腳深，找到一個最佳觀察點就像在迷宮里找出口。”小鄭揉著發(fā)紅的眼眶笑著說道。
“我們不僅要找出殘缺，還要分析‘病因’。”電連接器組組長小孫翻開密密麻麻的記錄本，上面全是問題器件的成因和形態(tài)。“將問題器件送往元器件可靠性分析室，找到成因才能溯源，規(guī)避類似問題，得把‘病根’告訴客戶和生產(chǎn)廠家。”孫組長交代道。
短短兩個月，多個批次篩查中，就有幾千個可疑器件被攔截。每個不合格品都曾被顯微鏡多角度觀察，每一個黑點、每一絲劃痕、每一處鍍層不均，全被記錄下來，追溯源頭、反饋廠家。用了新方法和新設(shè)備后，近期交付的多個批次器件，用戶單位問題反饋明顯減少。
“現(xiàn)在我們能倒逼廠家改進(jìn)工藝了。當(dāng)我們把8月份批次的典型問題報告拿給廠家時，對方看了心服口服。”篩選員何師傅語氣中帶著自豪。
這支篩選員隊伍，在毫厘之間守護著整機系統(tǒng)的可靠性，以專業(yè)與執(zhí)著，精準(zhǔn)捕捉每一個隱藏的瑕疵，筑牢產(chǎn)品“零缺陷”的堅固防線。（圖文/龔曉茜）
